Токарные работы в Перми

Одна из самых распространённых методик придания металлической заготовке нужных контурных параметров и свойств поверхностей – это токарная обработка. Её главный принцип – снятие лишних слоёв металла режущим инструментом.

Токарные работы в Перми осуществляет ООО Лысьвенский механический завод: любые объёмы, обработка поверхностей разной сложности, короткие сроки, гибкие условия сотрудничества и приемлемые цены – главные преимущества предприятия.

процесс токарной обработки

Что такое токарная обработка

Токарная обработка заготовок из металла и других материалов подразумевает применение специальных станков, рабочими органами которых являются разной формы резцы резцы, развёртки, свёрла и другие режущие насадки: они осуществляют послойное снятие ненужного объёма материала в заданных заготовки.

Процесс осуществляется за счёт двух взаимосвязанных движений: основного вращения закреплённой заготовки в планшайбе и подачи режущего органа до получения заданных условиями размеров, формы и качества поверхности. Комбинируются эти движения по-разному, в зависимости от чего можно совершить множество необходимых операций:

Нанесение резьбы любого типа;
Срезание части заготовки;
Вырезание на поверхности канавок разной формы и глубины;
Расточка отверстий, из развертывание и зенкерование.

Обработке подвергаются заготовки любой формы, которые в последствии становятся полезными изделиями:

Муфты;
Шкивы;
Гайки;
Кольца;
Колёса зубчатые;
Валы разных видов и конфигурации;
Втулки.

Предполагаемый результат токарных работ по металлу – готовое к последующему применению изделие, соответствующее техническим условиям по контуру, размерам и качеству поверхности, принятым стандартам.

Контроль точности точения осуществляется посредством инструментов измерения: предельные калибры (используются на крупном серийном производстве), на мелкосерийном конвейере или при единичном изготовлении – микрометры, штангенциркули, нутрометры и другие.

Принципы токарной обработки

Принцип токарной обработки металла – врезка рабочих резаков в поверхность детали и её зажимание для снятия слоя материала. Усилие нажатия определяется силой сцепления соединяемых поверхностей и параметрами будущего отверстия или рельефа. Под действием давления резака на поверхность заготовки с неё снимается стружка разной формы:

Слитая образуется на высоких оборотах точения заготовок из нетвёрдых сплавов стали, олова, меди, свинца и полимеров.
Элементная формируется при низкоскоростном вращении детали из твёрдых и маловязких сплавов.
Ступенчатая образуется при обработке заготовки на средних скоростях вращения заготовки из стали средней твёрдости или сплавов алюминия.
Стружка надлома – результат точения материалов с малой пластичностью.

Примеры работ

Режущие части токарного станка

Токарные работы по металлу на заказ выполняются строго по техническому заданию. Оно определяет глубину резки, частоту оборотов детали и параметры продольной подачи.

Условия для эффективного точения детали:

Скорость вращения в планшайбе заготовки должна быть высокой;
Статичность оборудования и жёсткость фиксации рабочих органов в проектном положении, необходимая интенсивность воздействия на обрабатываемый материал;
Максимальный единоразовый слой снятия.

Быстрота резки определяется свойствами металла, типом и характеристиками используемого резца. Скорость подачи зависит от частоты оборотов станочного шпинделя с патроном/планшайбой.

Сменой режущих насадок можно выполнять разные обработики работ от черновой до чистовой обточки. Смена контурных параметров резака регулирует параметры слоя удаляемого материала. Для этого используют:

Правые резцы для обточки заготовки от задней бабки к передней;
Левые резцы движутся от обратном нааправлении.

Резцы отличаются формой и установкой лезвий, что определяет из классифицию на несколько категорий:

С оттянутой передней частью, её ширина меньше, чем параметр на крепёжной части;
Отогнутые в сторону;
Прямые.

Кроме формы резцы различаются назначением:

отрезные для ограничения длины детали;
подрезные для обработки перпендикулярных оси вращения поверхностей заготовок;
фасонные помогают заточить деталь с нужным профилем;
расточные для расточки отверстий;
канавочные;
проходные точат торцевые плоские поверхности;
резьбовые для нанесения резьбы любого типа.

Вопрос геометрии режущего инструмента определяет точность и производительность обработки. Основной параметр любого резца – угол между режущими кромками и направлением подачи. Название этого параметра – углы в плане, различают несколько их видов:

ф, главный угол;
ф1, вспомогательный, расположенный между вспомогательной кромкой и направлением подачи;
ε – угол вершины резца.

Угол ε определяется качеством заточки резцов, вспомогательные регулируются положением обрабатывающей части.

Увеличение основного угла ф обусловливает уменьшение вершинного угла и части режущей кромки, снижается стойкость инструмента. Уменьшение наоборот освобождает кромку для работы, она лучше отводит нагрев от резальной зоны и способствует статичности узла оборудования.

Согласно признанному опыту, обтачивание заготовок средней жёсткости малого диаметра оптимально проводить при главном угле в интервале 60…900. Для крупногабаритных деталей подойдёт уклон 30…450. Вспомогательный угол определяет крепость резцовой вершины, поэтому его уменьшают, как правило, до интервала 10…300.

Выбор типа резца осуществляется по определённым правилам:

прямые и отогнутые резцы подходят для обточки наружных поверхностей заготовок;
отрезные – для обрезки фрагмента или для вытачивания канавок;
расточные – обработка ранее просветленных отверстий.

Формовочные резцы для создания фасонных поверхностей с продолжительностью образующей линии не более 40 мм делятся на 2 вида:

стержневые, призматические или круглые по конструкции;
тангенциальные и радиальные по направлению обточки.

режущие части станка

Станки токарной обработки

Токарно-винторезный станок – востребованный тип оборудования на небольших и масштабных заводах ввиду универсальности и многофункциональности. Его конструкцию составляют:

пара бабок – в передней монтируется коробка управления скоростями станка и шпиндель для крепления детали, в задней – пиноль с транспортировочными салазками;
станина на двух тумбах с размещёнными двигателями с электрическим приводом;
суппорт с салазками и поворотной плитой, а также держателем резцов;
коробка для подачи.

Станки с числовым программным управлением повсеместно внедряются в производственные линии предприятий в виду большей точности и эффективности. Конструкция такого оборудования отличается от обычного наличием блока электронного управления.

Кроме перечисленных к токарной группе относятся ещё несколько видов установок:

токарно-револьверные для обтачивания деталей сложной формы и конфигурации;
токарно-карусельные с одной или двумя стойками;
многорезцовые полуавтоматические для крупносерийного производства деталей;
комплексные станки для выполнения фрезерных и токарных работ.

Направление токарной обработки развивается, создаётся и совершенствуется станочное оборудование, ведь пока функционирует металлопромышленность, подрезка заготовок остаётся актуальной.

токарно-винторезный станок